印刷车间的温湿度控制
众所周知，纸张对水分是相当敏感的，当车间的温湿度发生变化时，纸张的含水量也随之发生变化。纸张含水量的大小直接影响着印刷性能，其变化会引起纸张的伸缩变形，甚至产生荷叶边，对套印带来十分不利的影响。此外，纸张含水量过低，容易产生静电，造成飞达走纸不顺，纸张粘在一起，出现双张、收纸不齐等故障。
另外，车间的温湿度也会影响油墨的干燥速度（温度高,油墨干燥快；温度低，油墨干燥慢），还会影响油墨的黏度（温度低，黏度高），造成纸张表面脱落，粘在橡皮布或印版上,严重影响印品质量。一般情况下,当车间的温度控制在22℃、相对湿度控制在50%～60%时,比较有利于实现优质印刷。
润版系统的控制
影响胶印水墨平衡的因素有很多，比如墨辊及水辊之间的压力、纸张和油墨本身的特性、车间温湿度和润版液等，其中尤以润版液的影响最大。润版液的pH值和导电率会影响印版的耐印率、油墨的干燥时间等。一般情况下，润版液的导电率控制在800～1200s/m时,比较适合印刷。高于1200s/m会促使油墨的乳化加剧，造成网点模糊不清,而低于800s/m就会造成糊版,使非图文部分粘脏。润版液的pH值应保持在5～5.5，呈弱酸性,这种情况下印刷出来的印品网点清晰，pH值低于5则容易产生掉版，尤其浅色网点，而pH值高于5.5则容易糊版。
润版液中异丙醇和润版原液的比例控制也相当重要，一般来说,异丙醇的比例应控制在10%～12%，润版原液的比例控制在2.5%～3%，其水箱的温度在10℃左右。印刷之前，尽量避免采取多上水墨的方式，应加最小量的润版液使印品上产生足够的墨量，先让其糊版，在调机的过程中，慢慢地控制好水墨平衡，也可以通过观察版面水分的大小来加以参考和控制。
