造成食品包装溶剂残留量超标的原因很复杂，控制溶剂残留更为困难。油墨的选择、溶剂的纯度和溶剂配比、烘箱进排风的设计等都需要软包装企业加以注意。
油 墨
溶剂的残留量与油墨息息相关。不同型号的油墨或不同供应商提供的油墨，其溶剂的释放性都会有所不同，油墨中溶剂的残留量也完全不同。
目前市场上销售的无苯复合油墨，其树脂多为聚氨酯，稀释剂有酮类、醇类和酯类物质。食品包装要求实现溶剂无苯化，因此，用高速凹印机印制食品包装时，除了应避免选择含苯溶解树脂的油墨和含苯溶剂外，还要使无苯油墨不受间接污染。事实证明无苯油墨（特别是醇溶性无苯无酮油墨）的溶剂残留量明显比含苯油墨低很多。塑料薄膜醇溶性复合凹印油墨的牢度、印刷适性虽不如酮、酯类无苯油墨强，但从安全性上讲，使用醇溶性无苯无酮油墨是最佳选择。
溶 剂
溶剂的溶解力和挥发性能是决定油墨墨层干燥性能的关键，也是影响印品质量的重要因素。
首先，我们应注意溶剂的配比。例如，一款无苯油墨标准的溶剂配比是：乙酸乙酯40%、异丙醇20%、正丙酯40%，当印刷速度为200m/min时，油墨可以较好地干燥；如果印刷速度达到300m/min，油墨的干燥时间变短，就必须加快其干燥速度，此时溶剂配比应调整为：乙酸乙酯70%、异丙醇20%、正丙酯10%。
此外，虽然配比恰当的混合溶剂能较好地溶解某一特定的聚合物树脂，然而随着时间的推移，各种溶剂挥发率的不一致也有可能会破坏混合溶剂的原有体系，使溶剂挥发不良，导致油墨离层沉淀，所以不能单纯地调节溶剂的比例而忽视了溶剂的性能（包括溶剂纯度、含水率、沸点等）。例如，如果油墨中溶剂的含水率超过标准或含有高沸点溶剂，会使油墨干燥速度下降，溶剂残留量升高。此外，溶剂中一定要保持一定量的真溶剂。如果某种油墨中，酯类是真溶剂，醇类是助剂，乙酸乙酯比例过大或单一地使用乙酸乙酯，就会由于溶剂溶解力过强造成油墨树脂与溶剂分子间亲和力增强，树脂对溶剂的释放性变差，期间发生的反应会直接影响油墨的干燥速度和溶剂的挥发效果，从而使溶剂残留量增加。
溶剂的使用很有讲究，生产时凹印机印刷速度不同、印版网目调和实地部分的面积大小和网穴深度不同，溶剂的使用和配比也不同。在选择溶剂时，要求尽量使用混合溶剂，并结合工艺和设备特点，尽量避免使用超快或过于慢干型的溶剂。
烘箱干燥条件
通常来说，由于印刷速度较快，如果印版图文面积大且网穴较深，烘箱干燥时间又较短，往往会发生干燥不彻底的情况，此时即使烘箱干燥温度设定得很高，仍然会有较多的溶剂残留，有些甚至还会造成油墨表面假干和反黏等质量问题。因此，调整烘箱设计、改善烘箱环境，对于降低溶剂残留量会有明显的效果。
凹印机的烘箱设计要充分考虑烘箱的长度，结合风量、温度和溶剂型凹印油墨的特点，对烘箱结构进行了合理的配置。单元风机最好采用变频技术，适应不同工艺要求可对进排风速度进行弹性调节，从而实现风量、风速的最佳控制与调节。
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