1、待烫印品墨层的影响。烫印时，经常出现待烫印品的墨层被电化铝层黏拉下来，这与待烫印品的墨层情况（厚度、黏度等）有很大关系。
以下因素可导致待烫印品的墨层情况不符合烫印的要求：一是印刷时压力不足或垫版不均匀，以致待烫印品的墨层过厚，并且油墨浮在纸面上，并没有渗透到纸的纤维组织中，烫印时容易出现发花故障。二是待烫印品的墨层还没有干透，其在纸张上的附着力无法抵挡电化铝层的黏拉力和分离时的剥离力；三是油墨本身的黏度较低，小于电化铝层的黏性；四是油墨中加入了一些助剂，使油墨的黏度降低；五是调配浅色油墨时，使用了颜料颗粒较粗的油墨，如白墨等油墨，印刷后油墨中的连结料容易被纸张所吸收，而颗粒较粗的颜料悬浮于纸张上，产生粉化现象，很容易造成掉色。
解决上述问题的方法有：严格控制印刷压力；采用快干型油墨或在油墨中加放适量的干燥剂，防止烫印时墨层不干出现拉脱墨层问题。对墨层尚未干透的待印品，应延长烫印时间或用晾架晾干后再进行烫印；尽量少用钛白油墨冲淡，或采用撤淡剂与白墨混合使用；尽量避免在浅色墨层上进行大面积烫印。对于墨层出现粉化，以及因白墨加放过多造成的易拉脱墨层的待烫印品，可采用简便的方法加以补救，即以991号亮光撤淡剂加适量的白燥油进行配调，用实地版压印一次后再进行烫印，以改善烫印效果。
2、其他因素的影响。除了待烫印品墨层的影响外，烫印时的各种参数不合适也会使烫印品出现发花现象。
烫印压力过小或不均匀，不足于使电化铝层均匀、完整地附着于待烫印品上；烫印温度过低，以致电化铝的胶黏层熔化不充分或不均匀；电化铝型号不适合待烫印品或电化铝质量差，电化铝层难以完成转移；烫印速度太快，导致电化铝层的分离力与剥离力不相应；烫印设备的包衬凸凹不平或过软，以致烫印压力偏小部位处的电化铝层分离不完整等。
可采取下述措施加以解决：控制烫印压力并将烫印版垫平；根据车间温度和烫印速度调整烫印温度；采用与待烫印品材料相应或材质好的电化铝进行烫印；更换包衬及其衬垫材料，使包衬保持良好的平整度。
